适当的开模或磨合程序，可防止部件黏着、提高光泽持久性及减少纤维印痕，进而最大地提高玻璃钢模具价值。一旦完成磨合程序，模具被视为熟化并且能进行正常模具维修程序处理。

在模具使用寿命期间，任何聚酯模具都能与生产部件永久黏着。没有适当重新涂布模具脱模体系是最常见的部件黏着原因。模具胶衣表面上的气孔是第二个最常见的黏着原因。气孔允许部件与模具进行机械黏着。这通常发生在模具被打磨及抛光之后，因为这些操作能暴露底层气孔。

胶衣表面气孔及微气孔是新模具比熟化模具有较高黏着可能性的原因。可见气孔基本上保证了部件的黏着。可以通过恰当使用模具封孔剂封阻微气孔（其至少被放大60倍才能看见）。大多数玻璃钢模具都具有一定程度的微气孔。在磨合程序中，模具脱模剂通常填充模具表面气孔并永久地黏附在孔内。这是需要几个生产周期的渐进过程。一旦完成，模具被视为熟化。

在决定合适的磨合程序前，应该检验新模具或打磨及抛光的模具是否具有气孔和微气孔。可能有必要在程序之前修补气孔。应该在初始几个部件上使用聚乙烯醇（PVA）膜-形成防渗膜来修补可见气孔。如果在新模具上发现气孔，应该检查模具制作历史数据，判断产生气孔的原因，并且应该在未来模具制造过程中执行避免气孔产生的程序。

有很多方法磨合模具。首先，不推荐“上蜡”得到最好的效果。尽管它工作效用时间长，但是其失效成本是巨大的。在大多数情况下，封孔剂密封并给模具上蜡是充分的。可以在初始几个部件上，特别是在多孔模具表面上，使用膜-形成防渗膜，但是这会导致成型的部件表面上出现一些纹理。

三种脱模体系是:

• 传统模具脱模蜡

• 半永久性模具脱模体系?

• 聚乙烯醇（PVA）

1.传统模具脱模蜡

长期工业用的模具蜡含有用作脱模剂的巴西棕榈。巴西棕榈必须黏着在模具表面上并且被压到模具气孔中。巴西棕榈是石蜡体系中最硬及最贵的石蜡。纯巴西棕榈是非常坚硬的。巴西棕榈的熔点是183到187ºF(84到86ºC)，而石蜡的熔点（有时用作脱模蜡）是117到150ºF(47到66ºC)。通常，模具脱模蜡是巴西棕榈、石蜡及硅胶（很少脱模蜡不含硅胶）的混合物。巴西棕榈用作脱模剂，石蜡软化巴西棕榈及硅胶用作润滑剂，所以巴西棕榈/石蜡能很容易地被涂上或擦掉。巴西棕榈、石蜡、硅胶及溶剂含量的化学组分构成和比例是保密的，它不仅随着生产商变化，并且也随着每个生产商的产品线的不同而变化。在应用传统膏状蜡前，应该用封孔剂堵塞模具气孔并密封新的或重新磨合的模具。

2.半-永久性模具脱模体系

擦涂于模具表面通常会在模具表面上留下黏着的固化树脂膜。该膜用作脱模防渗膜。不要把半-永久性模具脱模剂倒在模具表面上然后用抹布擦涂。这会导致出现过厚的聚合物膜，从而在凹坑边缘留下可见的印迹。可能有必要抛光模具表面去除这种印迹。半-永久性模具脱模体系应该与可相容的表面封孔剂一起使用。也应该在多孔的模具表面上涂相容的表面底漆。表面底漆通常会产生更厚的，与模具表面有化学键和的膜。应该谨慎地涂布底漆。底漆通常不具有脱模性质并且总是随后先涂封孔剂，然后涂脱模层。半-永久性脱模体系生产商认为这种系统可在脱模剂更新之间完成更多次脱模。这种系统的第二个优势是能根据脱模移动类型来设计脱模系统。移动是指在脱模中两个表面的物理运动。垂直脱模是表面以完全垂直形式分离。平行的脱模则是带有表面间物质拖移的分离。这种分离会发生在有深斜度的部件上，它比垂直分离更受惠于脱模剂的“滑移”效应。

高滑移脱模体系是微观较厚的，其允许一些数量的隔离膜腐蚀。高-滑移膜的较厚厚度会导致完成部件光泽性相应降低。相比之下，在深斜度部件上具有高光泽性的半-永久性隔离膜（微观上）较薄，较光滑并且更快被磨损。与石蜡相比，特别在第一次脱模中，半-永久性模具脱体系可能导致更多的鱼眼和过早剥离。制作模具及原模型时，不建议使用半-永久性模具脱模体系。

3.聚乙烯醇（PVA）是膜-形成防渗膜

当制备正确时，PVA在模具与部件之间形成物理防渗膜。防渗膜仅有效于一次脱模并且须处理每个部件。它应该被喷涂，而不是被涂刷或擦拭。PVA膜具有橘皮纹纹理。这种纹理会转移到部件上，所以可能需要重新处理一些部件来满足装饰性需求。

应该遵循以下新模具及模具表面（无论何时被打磨并抛光）的熟化程序：

熟化程序

1.使用适中洗涤溶液（如：洗碗剂和水）冲洗模具表面。使表面完全烘干。检查模具表面是否具有气孔和微-气孔。应用模具底漆/密封剂。遵循脱模体系生产商的特定建议。使用传统膏状蜡时，应该在相反的方向上机械抛光两层密封釉。

2.应用模具脱模体系。使每层胶衣固化。遵循脱模体系生产商的特定建议。使用传统膏状蜡时，通常六层胶衣是足够的。

3.使用热罐，喷涂撕膜胶衣。这首选用于从动泵或催化剂注射，在此处不均匀的催化可能会出现。最好采用推荐的最高催化剂用量及最厚的湿膜厚度喷涂催化了的模具胶衣。制备大型模具时，划分操作区域并且一次操作一个部分。

4.当达到“坚固凝胶”阶段时，从模具上剥离撕膜胶衣。不要固化没有从模具上剥离的撕膜胶衣。如果没有黏着，继续以下步骤（5）。一旦黏着，必须修补模具并且重新完全制备。

5.在剥离撕膜胶衣后，更新模具脱模体系。遵循脱模体系生产商的特定建议。使用传统膏状蜡时，两层胶衣通常是足够的。

6.使用热罐喷涂生产胶衣。这首选用于从动泵或催化剂注射，在此处不均匀的催化可能会出现。层压第一个生产部件。如果第一个部件充分脱模，更新模具脱模体系。遵循脱模体系生产商的特定建议。使用传统膏状蜡时，两层胶衣通常是足够的。如果部件没有充分脱模，必须修补模具并且重新完全制备。

7.再制作三个生产部件。在每个部件制作后，更新模具脱模体系。遵循脱模体系生产商的特定建议。使用传统膏状蜡时，在每个部件制作后，一层胶衣通常是足够的。

8.连续制作两个生产部件不更新模具脱模体系。在脱模完第二个部件后，更新模具脱模体系。遵循脱模体系生产商的特定建议。使用传统膏状蜡时，一层胶衣通常是足够的。

9.评估在前一步骤中第二次脱模的剥离性能。如果部件在第二次脱模中充分脱模，逐渐增加更新脱模体系之间制作部件的数量。更新脱模体系之间部件的数量可从1个到多至10个或更多。具体的数量取决于各种因素，如：部件的几何结构、胶衣层中的溶剂含量、胶衣的凝胶时间、铺层内产生的放热热量、胶衣和铺层的固化程度等。

10.一旦了解脱模体系更新间隔，开始正常的模具维修程序。监控模具的脱模难易和暗淡或雾度。必须在部件黏着前，更新模具脱模体系，但是在第一个暗淡或雾度征兆出现时，更新脱模体系会得到模具最长寿命。使用传统膏状蜡时，用非-腐蚀集聚去除剂和加工抛光剂会去除雾度不会使表面密封破裂。两层传统膏状蜡用于恢复模具到可用状态通常是足够的。