在产品的成型过程中，成型产品和模具表面之间会产当很强的粘合力。另外，从拉挤物料进入模具口起，随着温度的上升，树脂粘度降低，体积彭胀，作用在模具壁上的压力逐渐形成、增大和积累，并在胶凝区达到最大值。

　　为了防止成型的玻璃钢制品在模具上粘着的附加荷载，必须在制品与模具之间施加一类隔离膜（即脱模剂）以便制品很容易从模具中脱出，以保证制品表面质量和模具的完好无损。

　　所有物质表面，都有表面自由能。大小随物质不同而各异。一般来说金属表面自由能比较高。有机物也是一种固体，那么该液体将扩散并均匀分布于该固体的表面上。脱模剂就是要有极低的表面自由能，从而均匀浸湿模具表面，在模具表面形成一层低表面能的涂层，从而达到容易脱模的效果。

　　因为拉挤成型工艺的生产是一连续过程，因此优良的脱模效果是保证拉挤成型工艺顺利进行的主要条件。脱模剂按使用方式不同有外脱模剂及内脱模剂之分。早期的拉挤成型工艺是用外脱模剂，常用的有硅油等。使用中是将脱模剂放入专用的槽中，当产品被牵引时，将脱模剂带到浸有树脂的玻璃纤维成型物的表面，然后进入成型模成型固化，来达到脱模作用，但脱模剂用量很大且制品表面质量不理想，现已改用内脱模剂。

内脱模剂的选择

　　内脱模剂是将其直接加入到树脂中，它与液态树脂相容，但与固化树脂不相容，在一定加工温度条件下，从树脂基体渗出扩散到固化制品表面，在模具和制品之间形成一层隔离膜，起到脱模作用。

内脱模剂一般有磷酸酯、卵磷酸、硬脂酸盐类、三乙醇胺油等。

　　其中以硬脂酸锌的脱模效果较好。由于树脂粘度大，直接加入粉状硬脂酸锌难以搅拌均匀，且硬脂酯锌松散、体积大，夹带空气较多，致使树脂汽泡多。所以，通常在使用前先把硬脂酸锌加入交联剂中，使之成为均匀的糊状物，再加入到树脂之中。使用硬脂酸锌作内脱模剂对制品的颜色、固化速度及树脂粘度均无显著影响。

　　在拉挤生产中，通常更愿意使用在常温下为液体状的内脱模剂。目前市售的内脱模剂多为伯胺、仲胺和有机磷酸与脂肪酯共聚体的混合物。

液体状内脱模剂在拉挤工艺上有许多优点：
　　1、很容易在树脂中分散；
　　2、有清洁模具的作用；
　　3、能保护金属模具使其免受腐蚀；
　　4、在降低拉挤阻力、减少模具损耗的同时提高生产效率；
　　5、能降低树脂混合物的表面张力，降低树脂粘度，改善树脂对增强材料、填料的浸润性，改善树脂的流动性；
　　6、辅助消泡及改进部件的表面质量，使制品表面光洁；
　　7、不影响树脂的固化特性，不改变混合树脂的适用期，不影响制品的物理力学性能，不影响制品的耐候性等。

脱模剂使用中注意的问题

　　由于大多数液体状内脱模剂都是酸性的，所以在使用中要注意以下问题：

　　1、在使用对酸敏感的颜料时会导致颜色变化；

　　2、在使用碱性填料时，如碳酸钙，酸性脱模剂会与之起反应，引起混合料的粘度增加，但不会影响脱模效果；

　　3、如果填料为氢氧化铝，酸性脱模剂除了会使混合料的粘度增加外，还会在混合料固化过程中放出水份，导致气泡、裂纹等问题。

通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。

　　1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少；

　　2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。

　　3、在高填料体系内，应提高内脱模剂的添加量，但内脱模剂添加量过多，会延迟固化。

　　4、在拉挤生产中，如果阻力过大又找不到原因时，就需要适当增加脱模剂用量。在使用时应注意加料顺序，在混合时应在加入固化剂、填料和其它树脂添加剂之前，将内脱模剂加树脂体系中并混合均匀。这样可以达到最佳的脱模效果。